7月7日，中石油大港石化公司重整分子筛流程改造完成，破解了开工初期辛烷值低的难题，辛烷值由改造前的93.7提高到现在的94.7，日创效可达8万元。

　　近年来，大港石化把技术创新作为建设质量效益型企业的重要手段，围绕生产瓶颈、质量升级、节能降耗等开展技改技措攻关。据统计，2013年技术攻关项目为公司增加效益4.5亿元，比2012年利润总额增长9亿元，技术创新对效益增长的贡献率达50%。

　　今年，大港石化准备实施29项技改技措项目。4月和5月，这个公司抓住装置检修契机，完成催化裂化及气分、MTBE装置节能改造、汽油加氢脱硫装置能量优化和循环水系统优化等20项技改技措项目。经过近一段时期的运行显示，这些项目都达到了改造的预期效果。其中，循环水系统通过优化改造将气分、MTBE、汽油加氢、空分和气柜等装置改为一循环水场供水，停运二循环水场，预计年节约新鲜水16.8万吨，节电1020万千瓦时，新增除盐水16.8万吨。由于停用一座循环水场，每年可节约运行费用630万元。余下的9个项目等待条件成熟时陆续实施。

　　由于投产16年的年140万吨催化裂化装置产品结构不合理，低效产品干气焦炭产率高，高效产品轻质油以及丙烯收率低。为提高经济效益，这个公司采用CRC技术对催化装置进行改造，项目投资成本为2299万元，投用3个月就能收回成本。催化裂化装置CRC技术改造成为集团公司炼化板块首例此类技术改造。

　　过去，大港石化公司冬季蒸汽缺口较大，要靠锅炉来生产蒸汽，而蒸汽伴热利用率仅为35%。由于蒸汽伴热温度高，容易对管线形成气蚀,易使管线产生跑冒滴漏现象。一方面，高温凝结水回收困难，若直接排放，会造成水资源的浪费；另一方面，常减压及加氢裂化装置的低温热没有得到有效利用。针对这种现象，这个公司转变思路，加强低温热利用。但是，这项技术改造起初却引起很多人的质疑。质疑的人认为，蒸汽伴热技术可靠成熟，热水伴热易造成冬季管道冻凝发生。针对这种质疑，公司采取试点验证的方法，逐步展开低温热利用改造。在第一批改造管道取得良好效果后，公司利用两年时间，实现了全公司生产和办公系统的热水伴热。目前，热水伴热未发生一起冻凝或泄漏事件，年节约蒸汽16万吨，节本增效3200万元。

　　技术创新无止境。今年，大港石化公司通过开展工艺技术攻关，实施加氢裂化换剂改造，装置柴油收率由75%提升到82%，为公司柴油全部达到国Ⅲ标准发挥了关键作用。同时，通过优化延迟焦化装置分馏系统换热流程，不仅降低了装置能耗，而且不合格产品明显减少，全年可创效5800万元。由于技术创新措施落实有力，大港石化公司成品油升级顺利，企业竞争力明显提升。